PROPOSAL TUGAS AKHIR

PROPOSAL TUGAS AKHIR

UPAYA  MENURUNKAN  JUMLAH CACAT  PADA MESIN DUAL D3E DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA PADA PT. FILTRONA INDONESIA

Disusun Oleh:

Kelompok / Kelas            :   6 (Enam) / 3ID12

Nama / NPM                    :   1. Eko Fitriyono                              /   33414461

2. Irfan Effendi                               /   35414433

3. Luqman Ismail Susetya               /   36414171

4. Stevano Wirlando Luhulima       /   3A414458

5. Yasinta Gina Burnia                   /   3C414362

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS GUNADARMA

BEKASI

2016

 

UPAYA  MENURUNKAN  JUMLAH CACAT  PADA MESIN DUAL D3E

DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA PADA PT. FILTRONA INDONESIA

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar sarjana pada

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,

Universitas Gunadarma

Oleh:

1. Eko Fitriyono                                  /   33414461

2. Irfan Effendi                                   /   35414433

3. Luqman Ismail Susetya                   /   36414171

4. Stevano Wirlando Luhulima           /   3A414458

5. Yasinta Gina Burnia                       /   3C414362

Disetujui,

Bekasi, Oktober 2016

………………………….

Dosen Pembimbing Akademik

I.                   JUDUL

UPAYA  MENURUNKAN  JUMLAH CACAT  PADA MESIN DUAL D3E DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA PADA PT. FILTRONA INDONESIA.

II.                PERSONALIA

2.1 PELAKSANA       : …………………………………………….........

Mahasiswa semester 6 pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma, Bekasi.

2.2 PEMBIMBING     : …………………………………………………..

Staff Pengajar merangkap sebagai Koordinator Laboratorim Teknik Industri Tingkat Lanjut, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma, Bekasi.

III.             LATAR BELAKANG

Didalam dunia industri cacat merupakan permasalahan yang perlu diperhatikan oleh perusahaan. Didalam dunia industri terdapat dua jenis cacat, yaitu : cacat yang dapat diolah kembali dan cacat yang sudah tidak dapat diolah kembali. Untuk jenis cacat yang masih dapat diolah kembali tentunya perusahaan tidak terlalu dirugikan (produk yang menjadi cacat masih dapat di rework lagi dan membutuhkan biaya untuk proses produksi baru) tetapi untuk jenis cacat yang tidak dapat diolah kembali perusahaan akan rugi (material akan terbuang sia-sia), oleh karena itu banyak cara yang dilakukan oleh perusahaan untuk meminimalisasi terjadinya cacat. Dengan meminimalisasi jumlah cacat maka nilai efisiensi mesin akan meningkat sehingga upaya untuk mendapatkan profit sebanyak-banyaknya akan tercapai. Dengan mendapatkan profit yang tinggi maka diharapkan dapat memenangkan persaingan dengan kompetitor lainnya. Persaingan tidak hanya terjadi didalam pasar lokal saja akan tetapi pasar dunia juga (persaingan memperebutkan pasar yang sama dengan banyak kompetitor yang memiliki produk kompetitif, harga terjangkau, dan jaminan kualitas).

FILTRONA INDONESIA merupakan perusahaan penghasil filter rokok, dimana terdapat berbagai macam produk filter mulai dari Mono Acetate Filters, Black Active Acetat Filters sampai dengan Special Filtersseperti Thread Filter, NWA (non wrap acetate), COR dan juga Dual Filters. Produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini tidak hanya dipesan oleh perusahaan–perusahaan rokok dari dalam negeri saja tetapi banyak juga perusahaan rokok luar negeri yang memesan produk dari PT. FILTRONA INDONESIA, seperti diantaranya : perusahaan rokok dari negara cina, inggris, dll.

Dual filter merupakan gabungan antara mono acetat dan black active acetat filters, yang mana kegiatan produksinya dimulai dari proses produksi dari mesin KDF2 (menghasilkan mono acetat filter) dan mesin KDF2 carbon (menghasilkan black active acetat filters). Mono acetat dan black active acetat filters yang selesai diproduksi dimasukkan ke dalam tray yang kemudian akan diletakkan pada palet. Palet tersebut nantinya akan dipindahkan menuju storage sementara (masing-masing mesin memiliki storage sementara sendiri-sendiri), dari strorage sementara filter akan dibawa menuju mesin dual untuk digabungkan.

Dalam memproduksi filter rokok membutuhkan satu mesin, yang mana didalam mesin tersebut terdapat komponen-komponen yang memiliki fungsi berbeda-beda. Ketika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi order maka filter tersebut akan secara otomatis akan keluar dari mesin. Filter-filter yang lolos dari proses inspeksi didalam mesin nantinya juga akan diinspeksi ulang setelah filter dimasukkan kedalam tray dan sebelum filter akan dikirim ke konsumen. Proses inspeksi yang dilakukan diluar mesin dilakukan secara manual (untuk mengetahui cacat filter secara visual). Selain inspeksi secara manual, filter juga diinspeksi dengan mesin QTM (Quality Tester Module). Pada mesin QTM ini nantinya akan dapat diketahui secara detail tentang kadar PD (Preassure Droop) dan berat filter. Proses inspeksi yang kedua ini dilakukan karena pihak perusahaan masih belum mempercayai kinerja mesin. Proses pengiriman filter ke konsumen pada palet ada yang dilakukan dengan sistem pressing palet, maksudnya palet yang sudah diinspeksi akan dikemas dengan plastik untuk meredam terjadinya goncangan (agar filter tidak rusak) dan tanpa pembungkus plastik. Palet yang dibungkus dengan menggunakan plastik hanya dilakukan pada pesanan-pesanan luar negeri.

Menurut John Moubry (1992) dalam bukunya yang berjudul reliability centered maintenance II (RCM II),failure modes and effect analysis didefinisikan sebagai metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan. Metode tersebut diimplementasikan dengan harapan dapat menurunkan tingkat cacat dari output. Cacat pada produk tidak hanya terjadi pada proses akhir saja melainkan bisa juga terjadi pada awal maupun pada saat proses produksi sedang berlangsung. Melalui metode failure modes and effect analysis process (FMEAP) diharapkan dapat mengidentifikasikan setiap bentuk kegagalan yang ada pada proses produksi. Dengan diidentifikasikannya setiap bentuk kegagalan tersebut maka dapat dilakukan langkah-langkah perbaikan yang nantinya dapat diterapkan dalam mengantisipasi terjadinya cacat produk.

Banyaknya jumlah cacat yang terjadi pada mesin dual D3E tentunya merupakan problem yang harus diselesaikan oleh PT. FILTRONA INDONESIA. Dengan meningkatnya jumlah cacat maka nilai dari efisiensi mesin akan turun. Hal ini disebabkan, jika terjadi cacat maka material (dari produk cacat) akan terbuang sia-sia, sehingga nantinya akan berpengaruh terhadap jumlah output yang dihasilkan. Semakin banyak jumlah cacat yang terjadi maka terdapat problem tentang efisiensi mesin. Cacat yang dihasilkan oleh PT. FILTRONA INDONESIA ini tidak dapat di rework sehingga jika terdapat kerusakan pada mesin atau mesin downtime seketika maka cacat akan semakin bertambah. Ketika mesin mengalami downtime maka mesin akan mengeluarkan produk cacat, operator akan dapat mengidentifikasi jenis kerusakan yang terjadi pada mesin sampai mengakibatkan mesin berhenti beroperasi. Kegiatan penanganan yang dilakukan oleh operator ini bersifat sementara (mesin sewaktu-waktu akan mengalami kerusakan yang sama) maka perlu dilakukan perawatan secara berulang-ulang kali.

IV.             PERUMUSAN MASALAH

Keinginan perusahaan untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi pada proses pembuatan dual filtersehingga nantinya diharapkan nilai efisiensi dari mesin dual D3E dapat meningkat.

V.                PEMBATASAN MASALAH

Batasan Penelitian yang digunakan dalam Tugas ini adalah :

1.    Penelitian dilakukan pada objek pengamatan dual filter.

2.    Pengamatan dilakukan pada mesin dual D3E.

3.    Operator yang bertugas mengoperasikan mesin adalah operator yang berwenang menangani mesin secara langsung.

VI.             TUJUAN PENILITIAN

Tujuan yang akan dicapai dalam Tugas Penelitian ini adalah :

1.    Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian dilakukan.

2.    Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.

3.    Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi yang meningkat.

VII.          TINJAUAN PUSTAKA

7.1       Sejarah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability, failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam merancang dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas.

Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar Inggris yang digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar 5760, yaitu :

o	Bagian 2	Guide to the assesment of reliability
o	Bagian 3	Guide to reliabilitypractice
o	Bagian 5	Guide failure modes and effect analysis (FMEA) memberikan
		pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut.

Standar militer Amerika, US MIL STD 1629 (procedur for performing afailure modes effect and criticality analysis) yang banyak dipertimbangkan menjadi referensi standar.

7.2       Dasar FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasisumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :

1.    Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.

2.    Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.

3.    Pencatatan proses (document the process).

Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut :

q  Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial causes(penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan.

q  Hemat waktu ,karena lebih tepat pada sasaran.

Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut :

q  Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.

q  Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan.

q  Pemakaian proses baru

q  Perubahan / pergantian komponen peralatan

q  Pemindahan komponen atau proses ke arah baru

7.3       Pengertian FMEA (failure mode and effect analysis)

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.

Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkankegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, danlain-lain. Penelitian tugas akhir ini menggunakan metode FMEA Proses.

Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut disampaikan oleh :

q  Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa

q  Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.

7.4       Tujuan Failure Modes And Effect Analysis

Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and effect analysis(FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk mencapai :

1.    Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang  dapat terjadi.

2.    Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sistem yang ada.

3.    Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki.

4.    Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa diambil untuk mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya potensikegagalan atau pengaruh pada sistem.

5.    Mendokumentasikan proses secara keseluruan.

7.5       Langkah dasar FMEA

Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain for six sigma (DFSS) adalah :

1.    Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.

2.    Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses produksi secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan ruang lingkup.

3.    Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing-masing parameter rancangan didefinisikan.

4.    Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.

5.    Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.

o  Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan pada tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan.

o  Terdapat dua hal utama penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh pertanyaan seperti :

-     Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?

-   Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input tepat dan sesuai spesifikasi ?

- Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan keselamatan operator, mesin, komponen itu sendiri, proses berikutnya, konsumen dan peraturan ?

6.    Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan risk priority number(RPN) sehingga tindakan dapat diambil untuk kegagalan tersebut.

7.    Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus yang membutuhkan kendali seperti keamanan operator yang berhubungan dengan parameter proses, yang tidak mempengaruhi produk.

8.    Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi bentuk kegagalan atau penyebab. Terdapat dua tipe kendali, yaitu :

o  Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk kegagalan dan pengaruhnya.

o  Kegiatan tersbut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam tindakan korektif.

9.    Identifikasi san mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk priority number(RPN), tim melakukannya dengan :

o   Mentranfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang linkup pekerjaan.o Mencegah seluruh kegagalan.

o   Meminimumkan resiko kegagalan dengan :

-  Mengurangi severity.

-  Mengurangi occurance.

-  Meningkatkan kemampuan deteksi.

10.  Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure modes and effect analysis(FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terus-menerus.

7.6 Identifikasi Element-Element FMEA Proses

Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa. Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut :

1.    Nomer FMEA (FMEA Number)

Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi dokumen

2.    Jenis (item)

Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen dimana akan dilakukan analisa FMEA

3.    Penanggung Jawab Proses (Process Responsibility)

Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap berlangsungnya proses item diatas.

4.    Disiapkan Oleh (Prepared by)

Berisi nama, nomer telpon, dan perusahaandari personal yang bertanggung jawab terhadap pembuatan FMEA ini.

5.    Tahun Model (Model Year(s))

Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna terhadap analisa sistem ini.

6.    Tanggal Berlaku (Key Date)

Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal

7.    Tanggal FMEA (FMEA Date)

Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi terkini

8.    Tim Inti (Core Team)

Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya.

9.    Fungsi Proses (Process Function)

Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana sistem akan dianalisa

10.    Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)

Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara potensial gagal untuk memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir produk.

11.    Effek Potensial dari Kegagalan (Potential Effect(s) of Failure)

Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan. Dimana setiap perubahan dalam variabel yang mempengaruhi proses akan menyebabkan proses itu menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi.

12.    Tingkat Keparahan (Severity (S))

Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.

13.    Klasifikasi (Classification)

Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari subproses untuk menghasilkan komponen, sistem atau subsistem tersebut.

14.    Penyebab Potensial (Potential Cause(s))

Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki.

15.    Keterjadian (Occurrence (O))

Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek tersebut terjadi.

16.    Pengendali Proses saat ini (Current Process Control)

Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau memperbesar kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau mendeteksi terjadinya bentuk kegagalan tersebut

17.    Deteksi (Detection (D))

Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.

18.    Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN))

Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity, Occurrence, dan Detection

RPN = S * O * D

19.    Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action(s))

Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka tindakan perbaukan harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.

20.    Penanggung jawab Tindakan yang Direkomendasikan (Responsibility (for the Recommended Action))

Mendokumentasikan nama dan departemen penanggung jawab tindakan perbaikan tersebut serta target waktu penyelesaian.

21.    Tindakan yang Diambil (Action Taken)

Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat uraian tindakan tersebut serta tanggal effektifnya.

22.    Hasil RPN (Resulting RPN)

Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam Occurrence, Severity, dan Detection baru yang dihasilkan serta hitung RPN yang baru. Jika tidak ada tindakan lebih lanjut diambil maka beri catatan mengenai hal tersebut.

23.    Tindak Lanjut (Follow Up)

Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup dimana akan dilakukan perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan perusahaan.

7.7       Analisa Sistem Pengukuran (Measurement System Analysis)

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat ukur yang dipakai untuk mendeteksi terjadinya suatu kegagalan dalam proses. Dari perhitungan akan didapatkan Gage repeatability, reproducibility, dan nilai number of distinct category (n). Repeatability adalah variasi pengukuran yang didapat pada saat operator menggunakan alat yang sama untuk mengukur dimensi yang sama beberapa kali.Reproducibility merupakan variasi pengukuran antara satu operator dengan operator yang lain. Number of distinct category untuk mengetahui seberapa banyak / teliti alat ukur dapat membedakan. Perhitungan MSA ini dapat dilakukan dengan software Minitab.

7.7.1    Cause and Effect Diagram

Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu: metode kerja, mesin / peralatan lain, bahan baku, dan pengukuran kerja.

		BAHAN
				METODE KERJA
									MUTU
	PENGUKURAN					PERALATAN

Gambar 2.1 Fishbone Diagram (Ishikawa, 1989)

Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr. Kaoru Ishikawa dalam bukunya Teknik Pengendalian Mutu menyatakan hampir separuh kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau peralatan, dan metode kerja. Yang kemudian ketiga penyebab tersebut mengakibatkan dispersi produk pada histogram bertambah besar

Cause and Effect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu :

1.    Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan kualitas service atau produk, penggunaan sumber yang efisien dan mengurangi biaya.

2.    Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan komplain dari customer.

3.    Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada maupun akan datang.

4.    Mentraining personel dalam melakukan aktivitas keputusan masalah dan perbaikan.

7.7.2    Pareto Diagram

Untuk mengidentifikasi penyebab terbesar yang terjadi dapat digunakan pareto digram. Pareto digunakan untuk menstratifikasi data ke dalam kelompok-kelompokdari yang terbesar sampai terkecil. Dengan bentuknya berupa diagram batang, pareto berguna untuk mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah yang paling umum. Analisa pareto didasarkan pada hokum 80/20 yang berarti bahwa 80% kerugian hanya disebabkan oleh hanya 20% masalah terbesar.

VIII.       EFISIENSI MESIN

Besarnya efisiensi dipengaruhi oleh actual tray dan standart tray yang ditetapkan oleh perusahaan. Untuk Output standar time tergantung dari kecepatan mesin yang digunakan pada mesin dual. Besarnya efisiensi dapat diperoleh dengan rumus :

	Efisiensi mesin	=	Output actual tray	x100	........ (1)
			Output standart tray

IX.             METODE PENELITIAN

Tahap penelitian merupakan sebuah kerangka penelitian yang memuat langkah-langkah yang akan ditempuh dalam memecahkan permasalahan yang dicapai. Bab ini merupakan tahap-tahap dan tata cara penulisan laporan penelitian. Fungsinya  adalah sebagai kerangka utama yang menjaga arah tata cara penulisan laporan penelitian untuk mencapai tujuan yng ditetapkan dan meminimalisasi kesalahan yang mungkin timbul pada penulisan laporan.

§  Identifikasi Masalah

Pada tahap ini dilakukan pengamatan awal pada perusahaan untuk melihat kondisi sebenarnya dari perusahaan dan mencari permasalah yang dihadapi oleh perusahaan, dalam hal ini adalah jumlah defectyang tinggi.

§  Perumusan Masalah Dan Menetukan Tujuan Penelitian

Melalui tahap idntifikasi masalah, maka permasalahan yang akan diteliti adalah meningkatkan efisiensi mesin dual. Dengan adanya defect yang tinggi pada produk menunjukkan bahwa nilai efisiensi dari mesin akan menurun. Untuk dapat menyelesaikan permasalahan maka ditetapkan tujuan penelitian dari Tugas ini adalah :

1.    Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian dilakukan.

2.    Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.

3.    Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi yang meningkat.

§  Studi Pustaka

Pada tahap ini dilakukan studi pustaka dengan tujuan untuk mendapatkan konsep serta metode yang berhubungan dengan masalah dan tujuan penelitian yang akan dicapai.

§  Studi Lapangan

Melakukan studi pada perusahaan dilakukan dengan pengamatan dan orientasi di lantai produksi, untuk melihat kondisi nyata produksi filter rokok.

§  Pengumpulan Data

Pada tahap ini dilakukan dilakukan pemgumpulan informasi yang berhubungan dengan proses pembuatan dual filter, pengidentifikasian jenis cacat secara visual yang terjadi pada dual filter, dan penentuan jenis cacat yang sering muncul pada dual filter. Pengumpulan informasi dilakukan dengan melihat langsung kondisi lantai produksi sebenarnya dan dan menanyakan secara langsung kepada pihak supervasior tentang proses produksi dan jenis cacat yang dapat di identifikasi secara visual.

§  Pengolahan Data

Pada tahap ini dilakukan pengukuran terhadap besarnya nilai severity, occurance, dan detection pada proses pembuatan dual filter dengan menggunakan mesil dual D3E. Penentuan nilai severity, occurance, dan detection tersebut dilakukan dengan cara brainstorming dengan pihak supervisior PT. FILTRONA INDONESIA. Hal tersebut dilakukan karena pihak supervasior dipandang memiliki keahlian, pengalaman kerja dan mengenal banyak tentang karakteristik dari mesin yang bersangkutan sehingga menjamin suatu kepastian tentang keakuratan data yang diperoleh.

§  RPN (Risk Priority Number)

Setelah mengetahui nilai severity, occurance, dan detection pada proses pembuatan dual filter, maka akan diketahuai nilai RPN = S x O x D yang kemuadian akan dipilih nilai RPN yang paling besar untuk dilakukan recomanded action.

§  Implementasi dari solusi perbaikan proses

Setelah mengetahui alternatif perbaikan proses yang telah dipilih, maka pada tahap ini dilakukan implementasi terhadap alternatif perbaikan tersebut. Dengan membandingkan antara kondisi sistem sebelum perubahan dengan sesudah perubahan, maka kita dapat melihat hasil dari implementasi tersebut.

§  Penentuan nilai efisien mesin setelah implementasi

Setelah tahap implementasi tersebut selesai dilakukan, maka wujud dari tahap implementasi yang dapat dilihat yaitu berupa nilai efisiensi mesin. Dimana nantinya jika nilai efisiensi mesin setelah implementasi mengalami peningkatan maka implementasi dari alternatif perbaikan yang dipilih tersebut telah berhasil.

§  Kesimpulan dan Saran

Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan, serta saran-saran untuk penelitian selanjutnya yang memiliki kaitan dengan penelitian ini, serta pihak-pihak yang berkepentingan dalam upaya peningkatan efisiensi mesin secara kontinyu.

X.                TATA LAKSANA

10.1     Waktu

Kegiatan kerja praktek akan dilaksanakan selama empat bulan dari periode September sampai  Desember 2016.

10.2     Lokasi

Lokasi kerja praktek yaitu PT. FILTRONA INDONESIA yang berlokasi di Jl Rungkut Industri III 32-32 A Kawasan SIER, Kali Rungkut, Gununganyar, Surabaya 60293.

XI.             LAPORAN

Laporan  pelaksanaan  kerja  praktek  akan  disusun  dalam  bentuk  laporan tertulis   setelah   kegiatan   selesai   dilaksanakan   dengan   bimbingan   dosen pembimbing dan akan dinilai dalam sidang kerja praktek.

XII.           RENCANA JADWAL KEGIATAN KERJA PRAKTEK PADA PT. FILTRONA INDONESIA, SURABAYA.